MRP簡介

        (Material Requirement Planning 物料需求計劃)是被設計并用于制造業(yè)庫存管理信息處理的系統(tǒng)，它解決了如何實現(xiàn)制造業(yè)庫存管理目標——在正確的時間按正確的數(shù)量得到所需的物料這一難題。MRP是當今眾所周知的ERP的雛形，MRP與ERP的庫存管理思想又源于求解制造業(yè)基本方程。

        美國生產(chǎn)與庫存控制協(xié)會（APICS：American Production and Inventory Control Society）對物料需求計劃的定義：

        物料需求計劃就是依據(jù)主生產(chǎn)計劃（MPS）、物料清單、庫存記錄和已訂未交定單等資料，經(jīng)由計算而得到各種相關需求（Dependent demand）物料的需求狀況，同時提出各種新訂單補充的建議，以及修正各種已開出訂單的一種實用技術。       

        從MRP到ERP

        制造資源計劃（Manufacturing Resources Planning簡稱MRPⅡ：將公司高層管理與中層管理結合在一起,以制造資源計劃為活動核心,促使企業(yè)管理循環(huán)的動作,達到最有效的企業(yè)經(jīng)營。其涵蓋范圍包含了企業(yè)的整個生產(chǎn)經(jīng)營體系，包括經(jīng)營目標、銷售策劃、財務策劃、生產(chǎn)策劃、物料需求計劃、采購管理、現(xiàn)場管理、運輸管理、績效評價等等各個方面。     MRP起初出現(xiàn)在美國，美國生產(chǎn)管理與計算機應用專家Oliver W.Wight和George W.Plosh首先提出了物料需求計劃（Material Requirement Planning）IBM公司則首先在計

        [1]算機上實現(xiàn)了MRP處理，并由美國生產(chǎn)與庫存管理協(xié)會倡導而發(fā)展起來。

        是一種以計算機為基礎的編制生產(chǎn)與實行控制的系統(tǒng)，它不僅是一種新的計劃管理方法，而且也是一種新的組織生產(chǎn)方式。MRP的出現(xiàn)和發(fā)展，引起了生產(chǎn)管理理論和實踐的變革。MRP是根據(jù)總生產(chǎn)進度計劃中規(guī)定的最終產(chǎn)品的交貨日期，規(guī)定必須完成各項作業(yè)的時間，編制所有較低層次零部件的生產(chǎn)進度計劃，對外計劃各種零部件的采購時間與數(shù)量，對內確定生產(chǎn)部門應進行加工生產(chǎn)的時間和數(shù)量。一旦作業(yè)不能按計劃完成時，MRP系統(tǒng)可以對采購和生產(chǎn)進度的時間和數(shù)量加以調整，使各項作業(yè)的優(yōu)先順序符合實際情況。     物料需求計劃（Material Requirements Planning），是一種企業(yè)管理軟件，實現(xiàn)對企業(yè)的庫存和生產(chǎn)的有效管理。物料需求計劃是以物料計劃人員或存貨管理人員為核心的物料需求計劃體系，它的涵蓋范圍僅僅為物料管理這一塊。

        物料需求計劃是一種以計算機為基礎的生產(chǎn)計劃與控制系統(tǒng)，它根據(jù)總生產(chǎn)進度計劃中規(guī)定的最終產(chǎn)品的交貨日期，編制所構成最終產(chǎn)品的裝配件、部件、零件的生產(chǎn)進度計劃、對外的采購計劃、對內的生產(chǎn)計劃。它可以用來計算物料需求量和需求時間,從而降低庫存量。

        通用計算公式:凈需求=毛需求 已分配量 安全庫存-計劃在途-實際在途-可用庫存 MRP是物料需求計劃（MaterialRequirementPlanningsystem)的簡稱，這種方法是由美國著名生產(chǎn)管理和計算機應用專家歐．威特和喬．伯勞士在對多家企業(yè)進行研究后提出來的。MRP被看做是以計算機為基礎的生產(chǎn)計劃與庫存控制系統(tǒng)。

        系統(tǒng)的運行步驟

        （1）根據(jù)市場預測和客戶訂單，正確編制可靠的生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)作業(yè)計劃，在計劃中規(guī)定生產(chǎn)的品種、規(guī)格、數(shù)量和交貨日期，同時，生產(chǎn)計劃必須是同現(xiàn)有生產(chǎn)能力相適應的計劃。        

        （2）正確編制產(chǎn)品結構圖和各種物料、零件的用料明細表。

        （3）正確掌握各種物料和零件的實際庫存量。

        （4）正確規(guī)定各種物料和零件的采購交貨日期，以及訂貨周期和訂購批量。

        （5）通過MRP邏輯運算確定各種物料和零件的總需要量以及實際需要量。

        （6）向采購部門發(fā)出采購通知單或向本企業(yè)生產(chǎn)車間發(fā)出生產(chǎn)指令。

        基本原理

        的基本原理就是由產(chǎn)品的交貨期展開成零部件的生產(chǎn)進度日程與原材料、外購件的需求數(shù)量和需求日期，即將產(chǎn)品出產(chǎn)計劃轉換成物料需求表，并為編制能力需求計劃提供信息。其主要功能及運算工具如下表所示。

        處理的問題

        要用到什么？

        1、已具備什么？ 所需的信息 

        2、準確的物料清單（BOM) 

        3、準確的物料庫存數(shù)據(jù) 1

        4、生產(chǎn)什么？

        生產(chǎn)多少？ 

        1、切實可行的主生產(chǎn)計劃（MPS)

        2、還缺什么？何時需要？ 

        4、MRP的計算結果（生產(chǎn)計劃和采購計劃） MRP的基本邏輯圖如下圖所示

        圍繞物料轉化組織制造資源，實現(xiàn)按需要準時生產(chǎn)。        

        物料需求計劃邏輯原理

        系統(tǒng)結構

        的基本處理模型主要包括基本條件數(shù)據(jù)和展開數(shù)據(jù)兩方面。

        基本條件數(shù)據(jù)

        組成MRP基本條件數(shù)據(jù)主要有：產(chǎn)品出產(chǎn)計劃（主生產(chǎn)計劃）、產(chǎn)品結構、庫存狀態(tài)。 產(chǎn)品結構文件BOM

        產(chǎn)品結構文件BOM（BillofMaterials）也叫物料清單，是MRP的核心文件，它在物料分解與產(chǎn)品計劃過程中占有重要的地位，是物料計劃的控制文件，也是制造企業(yè)的核心文件。

        以光纜產(chǎn)品為例，其產(chǎn)品結構文件中，各物料處于不同層次，我們采用層次碼表示。光纜成品的層次碼為最高層，或用0層表示，鋼帶、成纜半成品、護套料等分為第2層，纜膏、松套半成品、聚脂帶等分為第3層  有時一種原料同時在不同的部件上使用，為了計算機處理方便，把同一種原料集中表示在它們的最低層次上，即采用低層碼，提高計算機的運行效率。

        庫存狀態(tài)文件

        中的庫存狀態(tài)文件的數(shù)據(jù)主要有兩部分：一部分是靜態(tài)的數(shù)據(jù)，在運行MRP之前就確定的數(shù)據(jù)，如物料的編號、描述、提前期、安全庫存等；另一部分是動態(tài)的數(shù)據(jù)，如總需求量、庫存量、凈需求量、計劃發(fā)出（訂貨）量等。MRP在運行時，不斷更變的是動態(tài)數(shù)據(jù)。下面對庫存狀態(tài)文件中的幾個數(shù)據(jù)進行說明：

        1、總需求量（GrossRequirements）。如果是產(chǎn)品級物料，則總需求由MPS(Master Production Schedule)決定；如果是零件級物料，則總需求來自于上層物料（父項）的計劃發(fā)出訂貨量。

        2、預計到貨量（ScheduledReceipts）。該項目有的系統(tǒng)稱為在途量，即計劃在某一時刻入庫但尚在生產(chǎn)或采購中，可以作為MRP使用。

        3、現(xiàn)有數(shù)（OnHand）。表示上期末結轉到本期初可用的庫存量。現(xiàn)有數(shù)=上期末現(xiàn)有數(shù) 本期預計到貨量-本期總需求量。

        4、凈需求量（NetRequirements）。當現(xiàn)有數(shù)加上預計到貨不能滿足需求時產(chǎn)生凈需求。凈需求=現(xiàn)有數(shù) 預計到貨-總需求。

        5、計劃接收訂貨（PlannedOrderReceipts）。當凈需求為正時，就需要接收一個訂貨量，以彌補凈需求。計劃收貨量取決于訂貨批量的考慮，如果采用逐批訂貨的方式，則計劃收貨量就是凈需求量。

        6、計劃發(fā)出訂貨（PlannedOrderRelease）。計劃發(fā)出訂貨量與計劃接收訂貨量相等，但是時間上提前一個時間段，即訂貨提前期。訂貨日期是計劃接收訂貨日期減去訂貨提前期。

        另外，有的系統(tǒng)設計的庫存狀態(tài)數(shù)據(jù)可能還包括一些輔助數(shù)據(jù)項，如訂貨情況、盤點記錄、尚未解決的訂貨、需求的變化等。

        展開數(shù)據(jù)

        的展開數(shù)據(jù)主要是生產(chǎn)與庫存控制計劃與報告，其內容與形式與企業(yè)生產(chǎn)的特點有關。

        主要有以下幾個方面：

        1、計劃發(fā)出的訂單，主要是零部件的投入出產(chǎn)計劃、原材料采購或外協(xié)件計劃。這兩種計劃是MRP的主要展開數(shù)據(jù)。

        2、訂單執(zhí)行的注意事項通知。

        3、訂單的變動通知。

        4、工藝裝備的需求計劃。

        5、庫存狀態(tài)數(shù)據(jù)。

        此外，也有一些輔助的報告，比如：

        1、例外情況報告，如遲到或過期的訂貨報告、過量的廢品與缺件報告等。

        2、用于預測需求與庫存的計劃報告，如采購約定與評價需求的信息。

        3、交貨期模擬報告，對不同的產(chǎn)品實際交貨期進行模擬。

        4、執(zhí)行控制報告，如指出呆滯物品、實際的使用量與費用的偏差報告。

        運算邏輯

        的運算邏輯基本上遵循如下過程：按照產(chǎn)品結構進行分解，確定不同層次物料的總需求量；根據(jù)產(chǎn)品最終交貨期和生產(chǎn)工藝關系，反推各零部件的投入出產(chǎn)日期；根據(jù)庫存狀態(tài)，確定各物料的凈需求量；根據(jù)訂貨批量與提前期最終確定訂貨日期與數(shù)量。MRP有兩種運行方式，即重新生成與凈改變方式。重新生成方式是每隔一定時期，從主生產(chǎn)計劃開始，重新計算MRP。這種方式適合于計劃比較穩(wěn)定、需求變化不大的MTS(面向庫存生產(chǎn))。凈改變方式是當需求方式變化，只對發(fā)生變化的數(shù)據(jù)進行處理，計算那些受影響的零件的需求變化部分。凈改變方式可以隨時處理，或者每天結束后進行一次處理。

        盡管MRP的出發(fā)點是“圍繞物料轉化，組織制造資源，按需準時生產(chǎn)”，但是，實際上基本的MRP并沒有能夠獲得真正的按需準時生產(chǎn)，因為MRP采用的是基于無限能力的基礎上進行倒排的方法來確定物料需求計劃，沒有考慮能力占用的問題，因此這樣的計劃是不能真正達到準時生產(chǎn)的。以MRP為基礎的計劃，經(jīng)常導致大量庫存積壓且應對變化較為遲緩。為了解決這樣的問題，在物料需求計劃之后需要一個能力需求計劃，進行能力與負荷的平衡，然后調整物料需求計劃，使物料需求計劃建立在生產(chǎn)能力基礎上，切實可行。

        能力需求計劃的主要任務是：

        1、將物料需求計劃轉化為對車間的設備、人力等資源的能力需求（如工時）；

        2、按照時段和設備組（或工作中心）對所需要的能力進行匯總；

        3、用能力需求報告或負荷圖檢查能力與負荷之間的差異；

        4、提供解決能力與負荷之間差異的措施。

        編輯本段演變發(fā)展

        制造資源計劃MRPⅡ（ManufacturingResourcePlanning）是以生產(chǎn)計劃為中心，把與物料管理有關的產(chǎn)、供、銷、財各個環(huán)節(jié)的活動有機地聯(lián)系起來，形成一個整體，進行協(xié)調，使它們在生產(chǎn)經(jīng)營管理中發(fā)揮最大的作用。其最終的目標是使生產(chǎn)保持連續(xù)均衡，最大限度地降低庫存與資金的消耗，減少浪費，提高經(jīng)濟效益。

        從物料需求計劃MRP發(fā)展到制造資源計劃MRPⅡ，是對生產(chǎn)經(jīng)營管理過程的本質認識不斷深入的結果，體現(xiàn)了先進的計算機技術與管理思想的不斷融合，因此MRP發(fā)展為MRPⅡ是一個必然的過程。

        企業(yè)資源計劃ERP（EnterpriseResourcesPlanning）是從制造資源計劃MRPⅡ發(fā)展而來的新一代集成化企業(yè)資源管理系統(tǒng)，它擴展了MRPⅡ功能。ERP對MRPⅡ的擴展正在朝三個方向延伸：橫向的擴展――功能范圍的增加，從供應鏈上游的供應商管理到下游的客戶關系管理；縱向的擴展――從低層的數(shù)據(jù)處理（手工自動化）到高層管理決策支持（職能化管理）；行業(yè)的擴展――從傳統(tǒng)的以制造業(yè)為主到面向所有的行業(yè)。

        隨著企業(yè)管理模式的發(fā)展，特別企業(yè)過程重組的應用，企業(yè)組織結構從傳統(tǒng)的遞階組織向網(wǎng)絡化、虛擬化發(fā)展，ERP將會出現(xiàn)更多的功能：

        1、支持實時、智能化管理；

        2、支持供應鏈的同步化運作；

        3、支持企業(yè)知識管理；

        4、支持電子商務和在線工作流管理；

        5、支持動態(tài)企業(yè)建模。

        另外，在電子商務的推動下，將會有新的企業(yè)資源計劃概念與形式出現(xiàn) ，比如e-ERP、企業(yè)協(xié)同管理系統(tǒng)、協(xié)同商務系統(tǒng)、ERPⅡ等、這些新概念說明，ERP還在不斷發(fā)展與完善中。

        計算模型

        物料需求計劃(MRP)的制定需要三個關鍵信息：MPS、BOM、庫存記錄。MPS是指主生產(chǎn)計劃，BOM是指物料清單。在MRP的制定過程中，庫存記錄的計算方法構成了MRP的基本計算模型。所以，我們主要介紹一下MRP中的庫存記錄形式、以及如何計算和使用MRP的庫存記錄。

        中的庫存記錄又稱為MRP表格。MRP表格在很多方面都與MPS記錄表格類似。它所包括的內容有：計劃因子、粗需求量、預計入庫量、現(xiàn)有庫存量、計劃訂貨入庫量和計劃發(fā)出訂貨量等。它與MPS類似，將未來的需求分成一個個時間段來表示，這種時間段的單位通常是周，但有時也用日或月來表示。為了便于理解，下面結合一個例子來說明MRP表格的計算過程。

        某辦公家具公司，其兩種主要產(chǎn)品（即企業(yè)要出廠的最終產(chǎn)品）是辦公用椅A和B，其需求大致穩(wěn)定：產(chǎn)品A每周需30個，產(chǎn)品B每周需20個。這兩種產(chǎn)品都需要用到一種支架部件C。因此，對C的平均需求量是每周50個。A和B的裝配期是1周。下圖3是辦公椅A和B的主生產(chǎn)計劃表格以及部件C的庫存記錄表格（尚未完成）。這種表格沒有標準格式，該例所用的是一種常見格式。        

        部分完成的部件C的MRP庫存記錄

        如右圖示，在這種格式中，左上方通常要標出產(chǎn)品名稱及其性質（如右圖中，表明C是支架部件），右上方表示計劃因子，通常包括三項：生產(chǎn)批量、生產(chǎn)周期和安全庫存量。在本例中，C的批量是230個，生產(chǎn)周期為2周，安全庫存量為50個。這些計劃因子的量都需要預先選定。當這些值發(fā)生變化以后，管理人員必須及時更新庫存記錄。下面首先來看庫存記錄的內容和確定方法。

        一、庫存記錄要素及其計算

        1、粗需求量。上例中未來8周的粗需求量如圖1所示。其需求量是根據(jù)C的最終產(chǎn)品A和B的主生產(chǎn)計劃所決定的，但有時候需要加上一些作為配件（更換件）使用的量。

        對C的需求之所以比MPS中A、B的時間提前1周，是因為MPS中所表示的各周的量實際上是指當周應該完成的量。但由于生產(chǎn)或裝配是需要一個周期的，因此該生產(chǎn)指令的發(fā)出必須給出這部分時間的提前量。在該例中，第2周需150個A，其裝配周期為1周，故第1周應發(fā)出生產(chǎn)訂單，開始裝配。上圖1中的第2個表格表示的是考慮了生產(chǎn)周期之后，MPS生產(chǎn)訂單發(fā)出的時間和生產(chǎn)量。同樣，MRP庫存記錄中粗需求的需要量是指當周應準備好的量，例如，為了在第2周裝完150個A，第1周必須準備好150個C。

        2、預計入庫量（scheduledreceipts，簡稱SR）。它是指訂單已發(fā)出，、但貨尚未收到的量。對于外購件，它現(xiàn)在可能處于幾種狀態(tài)之一：買方剛發(fā)出訂單，供應商正在加工；正在從供應商至賣方的途中；已到買方、買方正在驗貨等。對于自加工件，它現(xiàn)在可能的狀態(tài)包括：正在生產(chǎn)現(xiàn)場被加工；等待他的原材料和零件的到達；正在機床前排隊等待加工；正從一個工序移至下一個工序等。第1周需150個C，其生產(chǎn)周期為2周，故至少在2周之前已發(fā)出了該生產(chǎn)的訂單，但通常不會比提前2周更早地發(fā)出訂單。

        3、現(xiàn)有庫存量（POH）。其概念與MPS中的概念相同，指每周需求被滿足之后手頭仍有的庫存量。該記錄隨著每周進貨或出貨的情況而更新，未來各周的POH則可計算德出。其計算公式為：It--t周末的POH；SR，t--t周的預計入庫量；PR，t--t周的計劃訂貨入庫量；GR，t--t周的粗需求；可見，上式與MPS中的計算方式是一致的，即SR，t PR，t相當于MPS量，GR，t相當于max（Ft，COt），這里不存在預測值或訂單值的選擇，因為需求是相關的、確定的。上面圖1只給除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7個，少于所要求的50個安全庫存量，這是一個要求生產(chǎn)的信號，即要求增加PR的信號。

        4、計劃訂貨入庫量（plannedreceipts，簡稱PR）。其含義是，計劃訂貨或生產(chǎn)、但訂單尚未發(fā)出的訂貨量。這個量的意義是要保持POH的量不低于安全庫存（在MPS中未考慮安全庫存，保持POH非負即可）。對于某些不需要安全庫存的中間物料，則如同MPS，其意義是要保持POH非負。在庫存記錄中所表示的PR量應包括這兩種情況。

        的確定方法如下：

        （1）在POH出現(xiàn)短缺（或為負值或小于安全庫存量）的當周制訂一個PR量，其值的大小應是POH大于等于安全庫存；

        （2）繼續(xù)計算其后各周的POH，當又出現(xiàn)短缺時，制訂下一個PR量。

        這兩個步驟反復進行，直至整個計劃期的POH記錄和PR記錄格都填滿。

        、計劃發(fā)出訂貨量（plannedorderrelease，簡稱POR）。

        它實際上是要說明訂單的發(fā)出時間或開始生產(chǎn)時間。之所以將其稱為“╳╳量”，是因為這種對時間的說明在庫存記錄中是通過將該訂單的量記入相應的時間欄內來說明的。該時間的基本計算式是：到貨時間減去生產(chǎn)周期。利用這一項可容易地導出構成某項物料的BOM中下一層物料的粗需求。

        制造業(yè)

        在制造業(yè)競爭激烈的大市場中，無論是離散式還是流程式的制造業(yè)，無論是單件生產(chǎn)小批量多品種生產(chǎn)、還是標準產(chǎn)品大量生產(chǎn)的制造業(yè)，其內部管理都可能會遇到諸如原材料供應不及時或不足、在制品積壓嚴重或數(shù)量不清、生產(chǎn)率下降無法如期交貨、市場多變計劃調度難以適應等問題，這些問題產(chǎn)生的主要原因是企業(yè)對物料需求和計劃控制不力，因此，必須建立一套現(xiàn)代化企業(yè)管理技術來克服這些問題，才能使企業(yè)在市場競爭中立于不敗之地。

        制造企業(yè)的管理信息，就是指整個生產(chǎn)經(jīng)營過程中產(chǎn)、供、銷、存、人、財、物的有關信息。一般可以把制造業(yè)MRP模型分解為銷售、計劃、庫存、生產(chǎn)、采購以及零件數(shù)據(jù)、產(chǎn)品結構和工藝路線等幾大子模型，更具體地說，是以物料需求計劃MRP為核心，把管理的各個模型集成起來，形成一個通過信息流反映物流狀況，追蹤和控制物流運行的管理模型系統(tǒng)。

        銷售模型

        銷售是制造業(yè)管理業(yè)務的重要一環(huán)，有了銷售需求才能編制出相應的產(chǎn)成品計劃并進行生產(chǎn)，最終完成銷售訂貨，因此銷售是制造產(chǎn)品的原因、又是制造產(chǎn)品的目的。模型中的數(shù)據(jù)項類型包括：輸入數(shù)據(jù)項、有效數(shù)據(jù)項、公式數(shù)據(jù)項和宏數(shù)據(jù)項四種。其中，銷售合同編號、訂貨日期、銷售數(shù)量和折扣數(shù)據(jù)項需管理人員手工輸入數(shù)據(jù)，是輸入數(shù)據(jù)項；產(chǎn)品零件號數(shù)據(jù)項定義為零件數(shù)據(jù)模型中產(chǎn)成品零件號的有效數(shù)據(jù)，需管理人員選擇有效數(shù)據(jù)輸入，非有效數(shù)據(jù)無法輸入；名稱、規(guī)格、單位、銷售價格、銷售總價和銷售總價合計數(shù)據(jù)項是通過公式定義的，無需人工輸入數(shù)據(jù)，由數(shù)據(jù)項公式自動計算出結果，例如，銷售總價數(shù)據(jù)項公式=IF(OR(銷售價格=“”,折扣=“”),銷售數(shù)量×銷售價格×(1－折扣))，此類數(shù)據(jù)項為公式數(shù)據(jù)項。

        計劃模型

        計劃在制造業(yè)管理中占有很重要的地位，它決定了企業(yè)制造什么、生產(chǎn)多少。通過合理的計劃，可以有效地組織企業(yè)中的人力、物力、財力，使企業(yè)制造過程各個環(huán)節(jié)能有計劃、按比例地協(xié)調進行，達到較高的經(jīng)濟效益。

        輸入數(shù)據(jù)項包括計劃日期。公式數(shù)據(jù)項包括計劃生產(chǎn)量和計劃單位。產(chǎn)品零件號、名稱、規(guī)格、庫存現(xiàn)有量、銷售使用量、生產(chǎn)采購量、安全庫存量和目前可用量都是宏數(shù)據(jù)項，其數(shù)據(jù)是通過執(zhí)行宏語言程序引入的。在計劃模型中編制“產(chǎn)品計劃”宏語言程序，作為產(chǎn)品計劃的條件是引入零件數(shù)據(jù)模型中目前可用量數(shù)據(jù)項為負數(shù)的產(chǎn)成品。

        采購模型

        由于制造業(yè)中采購件和原材料在產(chǎn)成品成本中所占比例較高并對產(chǎn)成品的質量影響較大，因而采購成為制造業(yè)管理中不可缺少的組成部分，它對產(chǎn)成品的制造周期、制造成本、產(chǎn)品質量起著重要的作用。

        輸入數(shù)據(jù)項僅有采購日期。公式數(shù)據(jù)項包括：采購數(shù)量、采購單位、單價、總價、采購人員、零件供應商。宏數(shù)據(jù)項包括：零件號、名稱、規(guī)格。在采購模型中編制“采購下達”宏語言程序，作為采購下達的條件是引入零件數(shù)據(jù)模型中目前可用量數(shù)據(jù)項為負數(shù)的采購件和原材料。

        庫存模型

        庫存是為零件的儲存而建立的，是企業(yè)的基地，它可以吸收銷售量的變化、調整生產(chǎn)量、防止不穩(wěn)定的物流引起的人員與設備停工。庫存資產(chǎn)一般占用企業(yè)總資產(chǎn)的30%左右，因此控制庫存對制造業(yè)管理具有重要意義。

        輸入數(shù)據(jù)項有：庫存日期、入庫數(shù)量、出庫數(shù)量。有效數(shù)據(jù)項有：零件號。公式數(shù)據(jù)項含：名稱、規(guī)格、單位、單價、總價、庫存占用總資金。其中入庫數(shù)量指進入倉庫的零件數(shù)量，采購件和原材料來源于采購模型，產(chǎn)成品和自制件來源于生產(chǎn)模型；出庫數(shù)量指離開倉庫的零件數(shù)量，采購件和原材料出庫用于生產(chǎn)自制件；自制件出庫用于生產(chǎn)更高層次的自制件和產(chǎn)成品；產(chǎn)成品出庫用于銷售。 生產(chǎn)模型生產(chǎn)是制造業(yè)管理的重心，生產(chǎn)過程是對計劃的實施、對制造工藝的實現(xiàn)，是企業(yè)基本功能，它將各生產(chǎn)要素轉化為產(chǎn)品，從而創(chuàng)造價值和增加價值。

        輸入數(shù)據(jù)項為生產(chǎn)日期，其余各數(shù)據(jù)項均為宏數(shù)據(jù)項。在生產(chǎn)模型中編制“生產(chǎn)下達”宏語言程序，作為生產(chǎn)下達的條件是引入工藝路線模型中生產(chǎn)數(shù)量數(shù)據(jù)項為正數(shù)的產(chǎn)成品和自制件。

        零件數(shù)據(jù)模型

        零件數(shù)據(jù)是制造業(yè)管理中對零件屬性描述的技術文件，是實現(xiàn)模型功能的數(shù)據(jù)基礎。

        輸入數(shù)據(jù)項有：零件號、名稱、規(guī)格、重量、標準成本、銷售價格、安全庫存量。有效數(shù)據(jù)項含：類型、單位、保管員、計劃員、采購員、供應商名稱。公式數(shù)據(jù)項有：條形碼、圖紙、實際成本、庫存現(xiàn)有量、銷售使用量、生產(chǎn)采購量、目前可用量、零件層次代碼。

        其中零件號數(shù)據(jù)項是在制造業(yè)管理中對每一種零件給予一個唯一的代碼，包括產(chǎn)成品、自制件、采購件和原材料，設計時要注意零件號的系統(tǒng)性，便于分類識別；通用性,結構簡單明了；使用性，便于使用記憶；擴展性，利于追加代碼。其中唯一性是零件號最基本最重要的屬性。圖紙數(shù)據(jù)項是插入圖形圖像的超鏈接。類型數(shù)據(jù)項指各種零件按類型均可分為產(chǎn)成品、自制件、采購件和原材料。實際成本指采購件平均采購成本或自制件的直接材料、人工工時及機時費用之和。庫存現(xiàn)有量指倉庫現(xiàn)有此零件的實物數(shù)，即零件累計入庫與累計出庫的差。銷售使用量對產(chǎn)成品是銷售中未完成的銷售數(shù)量，即累計銷售與累計出庫的差；對非產(chǎn)成品是滿足未完銷售數(shù)量的零件數(shù)或安全庫存量，即產(chǎn)品結構中子項累計需求與累計出庫的差。生產(chǎn)采購量指零件的在制品數(shù)或正在采購的數(shù)量。安全庫存量指為防止零件短缺而設的庫存量。制造業(yè)MRP模型的核心是計算物料需求量，其中目前可用量公式：目前可用量=庫存現(xiàn)有量－銷售使用量 生產(chǎn)采購量－安全庫存量此值為負值時，可用計劃模型中下達產(chǎn)成品計劃和采購模型中下達采購零件。 產(chǎn)品結構模型產(chǎn)品結構是在管理過程中用來定義產(chǎn)品構造層次和數(shù)量關系的技術文件，是實現(xiàn)計劃模型中的產(chǎn)成品分解成自制件、采購件和原材料的數(shù)據(jù)基礎，以及零件實際成本匯總的依據(jù)。

        輸入數(shù)據(jù)項有：構成數(shù)量。有效數(shù)據(jù)項含：父項零件號和子項零件號。公式數(shù)據(jù)項有：父項名稱、子項名稱、子項規(guī)格、父項需求累計、子項需求累計、單位、子項類型、子項層次代碼、父項層次成本和子項實際成本。

        父項零件號數(shù)據(jù)項指由子項零件組裝或加工成的零件。子項零件號指經(jīng)加工或與其他子項零件組裝可構成父項零件的零件。構成數(shù)量指父項零件為一個單位時，子項零件所需的數(shù)量。父項需求累計指此父項零件在產(chǎn)品結構模型中作為子項時子項需求累計的合計與零件數(shù)據(jù)模型中安全庫存量之和。子項需求累計指對產(chǎn)成品是計劃中計劃生產(chǎn)量的合計，非產(chǎn)成品是構成數(shù)量與父項需求累計的乘積。子項層次代碼指當子項零件為產(chǎn)成品時，代碼為“0”，產(chǎn)品結構模型向下展開一層代碼加1。父項層次成本是構成數(shù)量與子項實際成本的乘積。子項實際成本對采購件和原材料是采購的平均價格；對自制件和產(chǎn)成品是直接材料費和人工工時及機時費用之和，其中數(shù)據(jù)詞典模型中的工時費率、機時費率已分攤了制造中的各種費用。

        工藝路線模型

        工藝路線是描述零件加工步驟和裝配產(chǎn)品的操作順序的技術文件，它包含加工工序順序及內容，指明各道工序的加工設備及所需的額定工時和機時等，它是車間生產(chǎn)和產(chǎn)成品及自制件實際成本的依據(jù)。

        生產(chǎn)數(shù)量數(shù)據(jù)項是根據(jù)計劃中計劃生產(chǎn)量和零件數(shù)據(jù)中目前可用量來確定產(chǎn)成品和自制件的生產(chǎn)數(shù)量。工序號指加工工序的順序；工序名稱指工序簡短說明；工序內容指工序詳細說明；車間班組指此工序所在的車間班組；生產(chǎn)設備指此工序所用的制造設備；工藝裝備指此工序所用的工裝設備；配備人數(shù)指此工序最少配備單位人數(shù)；準備工時指此工序的輔助工時；單件工時指指完成此工序每生產(chǎn)一件所需的工時。單件機時指完成此工序每生產(chǎn)一件所需的機時；零件層次代碼指零件的低位碼，用于確定生產(chǎn)時的優(yōu)先級。

        零件數(shù)據(jù)模型、產(chǎn)品結構模型和工藝路線模型共同構成制造業(yè)MRP模型的數(shù)據(jù)基礎，是實現(xiàn)模板功能的必要條件。

        數(shù)據(jù)詞典模型

        數(shù)據(jù)詞典模型為零件數(shù)據(jù)、產(chǎn)品結構和工藝路線提供規(guī)范數(shù)據(jù)。通過定義數(shù)據(jù)詞典中的名稱，在零件數(shù)據(jù)、產(chǎn)品結構和工藝路線中用有效數(shù)據(jù)的序列，引入數(shù)據(jù)詞典的名稱進行連接。類型詞典指零件的所屬類型，任何一種零件都可歸為產(chǎn)成品、自制件、采購件和原材料中的一種類型。當前值詞典含工時費率、機時費率，用于計算自制件和產(chǎn)成品的人工工時和機時費用，其中費率數(shù)值已分攤了制造中的各種費用。單位詞典指零件制造過程中使用的量詞。職員詞典指員工的各種信息，其中姓名用于零件數(shù)據(jù)中的保管員、計劃員和采購員。供應商詞典是指為采購件和原材料供貨的廠商各種信息，其中名稱用于零件數(shù)據(jù)中的供應商名稱。 應用基礎的發(fā)展過程，雖然經(jīng)歷了訂貨點法、MRP、閉環(huán)MRP、MRPII和ERP五個階段，但MRP的方法依然是其核心和基礎。MRP的基本功能是實現(xiàn)物料信息的集成，保證及時供應物料，降低庫存，提高生產(chǎn)效率。物料需求信息由以下四個要素組成：

        （1）需要什么；

        （2）何時需要；

        （3）需要多少；

        （4）何時訂貨。

        是在已知主生產(chǎn)計劃（MPS，根據(jù)客戶實際訂單并結合市場預測制定出來的各種產(chǎn)品的排產(chǎn)計劃）條件下，根據(jù)產(chǎn)品結構和物料主數(shù)據(jù)、加工工藝流程、產(chǎn)品交付期以及成品庫存、半成品庫存、在途量、在制量、原材料庫存等信息編制出的物料采購計劃和物料生產(chǎn)計劃。如下圖所示：

        的應用，需要幾個明確的保障條件：

        1、相對穩(wěn)定的主生產(chǎn)計劃MPS。

        2、完善的物料主數(shù)據(jù)及BOM。

        3、強有力的供保能力。

        4、支持柔性的加工能力。

        5、明確的訂單管理流程，尤其是訂單的變更管理。

        6、合理的排產(chǎn)方案。 

        這些條件的保障，需要企業(yè)良好的綜合管理能力作支撐。任何一個條件的不滿足，都有可能引起生產(chǎn)組織的不暢。